织机安装传感器，次品率大大降低

　　当前，我省经济加速转型升级，正从规模速度型粗放增长转向质量效率型集约增长，从要素投资驱动转向创新驱动。经济新气象，百姓新生活。一滴水可以折射太阳的光彩，一个人可以反映社会的变迁。即日起，本报开设“新气象 新生活”专栏，将陆续刊发，以百姓视角生动反映新常态下人们的思维方式、行为方式及生活方式的新变化。

　　“市场竞争越来越激烈，原材料、劳动力成本又逐年上升，如果不‘变’，就意味着被淘汰。”这是江西梦娜袜业有限公司行政总监毛瀚斌的体会。

　　这家国内知名的袜业龙头企业之“变”，源于三年前迈出的“机器换人”大步伐。摆脱了招工难的烦恼，生产成本大幅下降，产品订单不断。在他看来，“一台机器可以顶十多个人，这是劳动密集型产业的救赎之道，迟换不如早换，早换早主动”。

　　招工难：从“选工”到“稳工”

　　2005年，全国最大的袜业生产企业——浙江梦娜袜业从义乌来到了鹰潭市高新区，投资3.6亿元建设了一个大型生产基地。那时，珠三角、长三角地区刚刚开始出现用工荒。

　　梦娜袜业在向内陆地区产能转移方面是“醒”得比较早的。除了鹰潭优越的区位优势和招商政策外，当地相对较低的人力成本和丰富的劳动力资源也是主要原因。对于劳动密集型企业而言，对于人力成本非常敏感。

　　2008年，毛瀚斌进入了江西梦娜袜业有限公司，招工是其当时负责的主要工作之一。“那时招工只需在厂门口立一块牌子，缺额一两天就能填满。”他感慨道：当初的招工实际上是“挑工”，一般只要年轻的女工，而且还都是熟练工。在沿海许多同行愁招不到人时，我们的劳动力资源优势就体现出来了。

　　然而，这样的好日子从2010年开始一去不复返。毛瀚斌也开始为招工发愁了，尽管不“挑人”了，男工也招，还是不能满员。无奈之下，也只有在园区管委会组织下，到万年、东乡、余干等县下乡招工，甚至最远还到过贵州。

　　招工不顺，就更要在“稳工”方面下功夫。原先住8个人的宿舍改成了住4个人，还装空调、配电视，食堂免费餐的伙食也大为改善。一些技术工人的宿舍甚至还配热水器、洗衣机，老员工甚至还住上套房。

　　毛瀚斌简单测算了一下，在2010年之前，工人月平均工资在2000元以内，现在已经增加至4000元。更让老板着急的是，工人工资大幅攀升，但由于市场竞争越来越激烈，产品报价却呈逐年下降态势。

　　谋变：“机器换人”分享科技红利

　　缝头，是袜子生产最为烦琐的一道工序。一只袜子刚从织袜机里出来时，像是一只袖套，需要把一端缝合，再经定型、水洗后，才可以作为成品上市。

　　这道工序费时又费力，都是由工人手工完成，把袜子塞进对目缝头机后，像织毛衣一样一针针对齐，这样缝合后才能基本看不出痕迹。“一个手脚快、眼神又好的工人，一天最多也只能加工约400双袜子，一般熟练工的产量也就350双左右。”江西梦娜袜业有限公司办公室主任王孝州说，仅仅这一个工序，一双袜子的生产成本就要5毛钱。更让企业犯难的是，缝头是一个技术工种，如今要招到这个岗位的熟练工越来越难，而培养一个新人起码要半年时间。

　　无奈之下，2012年，公司引进了几台直缝机试用，也就不用再人工对目，直接由机器完成缝头工序。经过一年多的技术改造，新机器的生产工艺已经可以媲美人工缝头，2013年，公司一次性投资数百万元，购进几百台直缝机，对整个缝头车间进行改造。虽然一台新设备耗资2万多元，贵过老缝头机10倍，但是，其生产效率也提升了10多倍。

　　王孝州说，现在虽然还是一个工人管一台机器，但操作更简单了，工人培训一个星期就可以上岗。而且，一台直缝机每天的产量可达5000至6000双，这相当于原先10多个技术最好的缝头工人，工人的劳动强度也大大降低。如今，一双袜子缝头工序的成本降低至不足1毛钱。虽然现在公司只有800名工人，但产量却能抵上之前的1000多名工人。

　　憧憬：让科技推动企业转型升级

　　最近，梦娜袜业正在全力赶一批出口订单。如今，这家公司已经成为多个国际品牌的代工厂。

　　原材料在涨价、用工成本在上升，但产品出口报价这几年却呈下降态势，市场竞争日渐激烈。这两年，国内同行业已有多家大型企业停产了。而江西梦娜袜业的生意却逆势上扬，今年的产量预计将达到1.2亿双，相比去年有大幅增长，订单已经排到年底。毛瀚斌感慨道：这得益于早一步实施“机器换人”带来好处，只有成本降下来了，产品才能有竞争力。

　　今年上半年，公司又投入了近两百万元，给1000多台织机上都安装了传感器。一旦出现断纱就会自动报警、停机，这样既不会打断针头，次品率也从原来的5%至7%下降至目前的2%至3%，仅此一项，每天可减少次品损失10多万元，相当于一个月就能收回技改投资。

　　毛瀚斌说，大量自动化设备的应用，可以实现标准化生产，更容易控制产品质量。这几年公司已经从“机器换人”上尝到甜头，所以，越来越舍得在这方面投入，每年的技改投资都高达四五百万元，大量采用先进设备推动技术升级、产品创新，这也是传统劳动密集型企业转型的必由之路。（本报记者 郑荣林文/图）